TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Konsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup :

1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.


2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.


3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut :

1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya.


2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.


3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.


4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama.


5. Memberikan sebuah rencana kerja.


6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan.


7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.


8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan.


9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.


10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya.


11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal.


12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya.

Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah :

1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.


2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.


3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.


4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance.


5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.


6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan.

Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance, menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :

• Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.


• Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.


• Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.


• Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikanperbaikan ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal.

Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap

Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alat kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :

• Bagaimana cara alat ini bekerja.


• Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini.


• Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas.


• Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.

Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.

Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaan-pekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan -peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan.

Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikuti training/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya

Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya.
Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku.

Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.